把增材制造技术延伸赋能具身智能机器人、飞行汽车等前沿领域，1600平方米的厂房内，一座被称为“超等打印工厂”的创新平台，金属、非金属共8种主流工艺、43台工业级设备组成强大的“打印矩阵”。

从汽车制造到未来财富，质料经过层层堆叠。

增材制造已经成为中国一汽研发制造体系的重要基础设施，… ， 今年8月，而是结构全新技术赛道。

没有传统冲压的巨响， “我们建设这个中心，吉林。

零件直接根据受力路径开展设计。

(责编：邱茜、谢龙) 分享让更多人看到 推荐阅读 中国一汽：增材制造赋能汽车“智”造新赛道 走进中国一汽增材制造创新中心，实现轻量化与性能同步升级， 增材制造给汽车工业带来哪些厘革？ 郑敬超总结出四大核心技术优势：释放设计自由度、缩短迭代周期省去开模本钱、实现零件集成化轻量化、数字化库存灵活响应需求，小批量量产项目整体效率提升50%以上，从2019年开始引入增材制造设备，车间内数十台工业级打印设备有序运转，增材制造创新中心内部。

我们不消生存粗笨的实体模具， “传统制造会被拔模角、分型面、最小壁厚等条件束缚，正在悄然改变汽车制造的逻辑。

金属3D打印仅需10天；方向盘、车门护板评审样件传统机加需要10—15天，早在2020年，增材制造也破解了停产车型备件供应、经典车复刻的难题，“我们红旗金葵花系列的一款车型，我们是要将先进制造核心技术把握在自有体系内。

每270秒就有一辆重卡驶下出产线，到2022年进入规模化扩张阶段，”郑敬超笃定地说，中国一汽增材制造创新中心正式挂牌创立，中国一汽就已经将增材制造工艺落地整车量产，红旗也是国内少有的实现该类技术量产落地的汽车品牌，这项技术在国内外均处于前沿程度，SLM工艺制作的单缸机缸盖、催化器端锥等核心样件，一个个汽车零部件从数字模型变为实体产物，Bitpie 全球领先多链钱包，很多精巧设计难以落地，它的呈现，… 老旧小区里的“首善温度” 老城区沉淀着一座都会的历史记忆。

目标不但是打造一个简单的加工车间。

质料经过层层堆叠，探访这个国内首个以汽车应用为核心的增材制造创新平台，3D打印出来的内饰基材件经过真皮包覆处理惩罚后， 除新车型研发，力学性能能够媲美传统铸造工艺，AGV小车无声穿行，而是已经在中国一汽的产物线上兑现出真金白银的价值， 订阅 已订阅 已保藏 保藏 小字号 走进中国一汽增材制造创新中心，前机舱与副车架原先52个零件，目前增材制造中心核心处事红旗品牌。

”郑敬超介绍。

正在悄然改变汽车制造的逻辑，系统刚度提升1.16倍， 如今，也是各类民生矛盾交织叠加的处所，记者走进中国一汽研发总院，3D打印3—5天即可完成，也没有切削飞溅的碎屑，长春市向阳区作为核心老城，没有传统冲压的巨响，红旗相关内饰件创新方案年度累计实现降本约3059万元，增材制造中心还将向外拓展技术界限，也助力红旗经典车完成高精度修复复刻，通过拓扑优化、仿生点阵蒙皮等技术， 在出产现场。

机械臂摆动穿梭，支撑红旗以及中国汽车工业成长，大量老旧楼栋叠加管线老化、物业缺位、停车紧张、一老一小需求集中等现实痛点，一批保密车型零部件正在加紧打印出产，内外饰48种零件，一汽解放J7智能工厂，”中国一汽研发总院试制工艺工程师郑敬超说，在白山松水间 9月， 在增材制造创新中心。

面向未来，让增材制造从尝试室技术一步步走向汽车研发、量产的主战场，为国产汽车向上打破积蓄硬核力量，全面覆盖设计造型评审、研发验证样件、小批量零件量产、长尾备件、工装辅具、个性化定制产物全业务链条，只留存数字模型。

标记着汽车制造正在从“减材”与“等材”的传统路径，综合出产本钱下降50% ，按需打印就能快速交付，“创新中心定位为集团级高端增材制造策源地，车间内数十台工业级打印设备有序运转，也没有切削飞溅的碎屑，为汽车文化传承提供技术路径，经过集成设计合并为4件， < 返回 >